Manter o maquinário em bom estado de funcionamento é um dos maiores desafios de qualquer operação de mineração. Instalados em ambientes extremos, os equipamentos usados na extração e no processamento mineral enfrentam abrasão, vibração e exposição constante a agentes corrosivos. Por isso, o desgaste é mais acelerado e o índice de falhas fica muito acima do observado em outros setores industriais.

“Um bom plano de manutenção industrial combate uma série de problemas que costumam prejudicar a produção das minas, do alto número de equipamentos obsoletos aos prejuízos com paradas e acidentes de trabalho”, resume Jozivaldo da Silva, engenheiro químico da Quimatic.

Reunimos aqui 5 dicas práticas, baseadas em décadas de atendimento em campo a empresas do setor de mineração. A seguir, elas ajudam sua equipe a montar ou revisar um plano de manutenção em mineradoras eficiente e com custo sob controle.

A manutenção preditiva garante que gigantes como a escavadeira EKG-20 e o caminhão BELAZ operem sem paradas não planejadas.

1. Comece com uma varredura completa pela mina

A manutenção de equipamentos para mineração costuma comprometer uma fatia expressiva do orçamento operacional das minas. Segundo a ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos), o custo de manutenção representa em média 5% do faturamento bruto das indústrias brasileiras. Já esse percentual pode chegar a até 50% dos custos totais em operações com maior grau de mecanização, cenário comum na mineração. Para não gerar prejuízo, todo plano de manutenção em mineradoras deve começar com um levantamento preciso das condições reais de cada ativo.

Esse diagnóstico de manutenção deve mapear criticidade, histórico de falhas e impacto de cada equipamento na produção, não apenas idade ou aparência externa. Com uma visão geral e atualizada das instalações, fica mais fácil priorizar investimentos e direcionar a equipe para os pontos de maior risco. Assim, também fica mais simples planejar paradas programadas em vez de sofrer com quebras inesperadas.

2. Evite a compra prematura de equipamentos novos

Equipamentos novos custam caro e, na maior parte das vezes, só deveriam ser comprados quando o reparo deixa de ser tecnicamente viável. Uma avaliação técnica criteriosa do equipamento já em uso costuma revelar que ele pode ser recuperado e voltar a operar com segurança. Nesses casos, não é preciso abrir mão de qualidade nem de desempenho. Investir em manutenção corretiva bem executada, em vez de trocar o equipamento antes da hora, costuma compensar. Assim, a economia pode chegar a 80% em relação ao valor de um ativo novo.

Além do preço de compra, outras variáveis pesam nessa conta e raramente entram na planilha inicial. Vale considerar o tempo de espera até a entrega do novo equipamento e o impacto disso na produção. Também entram na conta os custos de desmontagem da máquina antiga e de montagem da nova. E o transporte pode ficar caro, com necessidade de guindastes e caminhões de grande porte quando o ativo tem estrutura robusta.

“Com bastante frequência, o conserto de máquinas poupa a mineradora de longas paradas”, reforça o gerente técnico da Quimatic. “Ele costuma ser feito no próprio local onde o equipamento está instalado, com boas garantias oferecidas pelo prestador de serviço ou fornecedor do produto usado no reparo.”

Tecnologias para redução das paradas

É justamente nesse contexto que entram soluções de manutenção e recuperação industrial, como as desenvolvidas pela Quimatic. Elas ajudam mineradoras a reduzir paradas e recuperar componentes com mais eficiência.

Atuando há décadas junto à indústria pesada, a Quimatic desenvolve resinas e revestimentos de alta performance. Eles recuperam ativos desgastados por abrasão, corrosão e impacto, o tipo de dano mais comum em equipamentos de mineração. A linha Plasteel reúne produtos para reparos emergenciais e para planos de manutenção preventiva e corretiva. Na maioria dos casos, eles são aplicados diretamente no próprio equipamento, sem necessidade de removê-lo da operação.

Conhecer esse tipo de solução antes de decidir entre reparar ou trocar um ativo crítico costuma ser o primeiro passo para reduzir custos. E isso pode ser feito sem abrir mão de segurança ou qualidade. Conheça as soluções da Quimatic para manutenção industrial em mineração.

3. Defina o plano de manutenção

O resultado do planejamento e controle de manutenção na mineradora varia muito conforme a abordagem escolhida. São três as formas de manutenção mais usadas na indústria, a preditiva, a preventiva e a corretiva. Cada uma tem um papel diferente dentro de um plano maduro, como mostra a tabela abaixo.

Detalhamento de cada forma de manutenção

A manutenção preditiva se baseia no monitoramento periódico de máquinas, frota e demais equipamentos. Muitas vezes, isso é feito por meio de análise de vibração, temperatura e outros indicadores de desgaste. É a abordagem mais eficaz porque permite identificar a necessidade de reparo ou substituição de peças com antecedência. Assim, evita trocas prematuras e permite planejar o melhor momento para a intervenção.

Técnico realiza a verificação de rotina em válvulas e sistemas de controle de uma planta industrial.

A manutenção preventiva segue o tempo de troca de peças e os reparos sugeridos pelos próprios fabricantes das máquinas. O objetivo é evitar falhas antes que aconteçam. O prazo previsto para a troca de peças nem sempre corresponde ao estado real do equipamento. Por isso, o risco é cair em intervenções prematuras ou tardias, o que gera prejuízo desnecessário.

Já a manutenção corretiva é a que toda mineradora deveria evitar sempre que possível. Ela acontece depois que o equipamento já quebrou, obrigando a produção a parar pelo tempo necessário para o conserto ou a troca. Um bom plano de manutenção em mineradoras combina monitoramento constante com manutenção preventiva bem calibrada, reservando a corretiva para os casos realmente inevitáveis.

4. Foque na segurança dos trabalhadores

Um plano de manutenção bem executado tem impacto direto na segurança na mineração. Falhas em máquinas e equipamentos mal conservados seguem entre as principais causas de acidentes no setor. Segundo levantamento do Ministério do Trabalho e Emprego, os acidentes de trabalho típicos na mineração passaram de 3.602 em 2023 para 3.755 em 2025. Isso reforça que a prevenção continua sendo um desafio real para o setor.

Boa parte desses acidentes está diretamente ligada a máquinas e equipamentos fora dos padrões de segurança exigidos por lei. Duas normas regulamentadoras orientam esse cuidado no Brasil, a NR-12, que trata da segurança em máquinas e equipamentos de forma geral, e a NR-22, específica para segurança e saúde ocupacional na mineração. Um plano de manutenção alinhado a essas normas reduz o risco de autuação e, mais importante, o risco real de acidente.

Para reduzir esse risco, o plano de manutenção precisa ir além do equipamento em si e considerar a rotina de segurança como um todo.

• Manter os equipamentos em boas condições de uso
• Respeitar a intensidade e os limites de operação recomendados pelo fabricante
• Garantir que os funcionários utilizem corretamente os EPIs definidos para cada operação

Prevenção de falhas e segurança do trabalho, nesse sentido, são duas faces do mesmo plano, não frentes separadas.

5. Escolha com cuidado os fornecedores

Assim como se pesquisa o histórico de fabricantes na hora de comprar equipamentos, é preciso atenção redobrada ao escolher fornecedores para manutenção industrial. Isso vale tanto para serviços quanto para produtos. Um roteiro simples ajuda a organizar essa avaliação.

1. Levante o histórico do fornecedor. Pesquise há quanto tempo ele atua no mercado e quais mineradoras já atende.
2. Solicite laudos técnicos. Peça documentação que comprove o desempenho real do produto ou serviço em condições parecidas com as da sua operação.
3. Confira a procedência do material. Priorize fabricação nacional ou fornecedores com rastreabilidade clara de origem.
4. Avalie o suporte técnico oferecido. Pergunte sobre prazo de atendimento em emergências e disponibilidade de treinamento para a equipe.
5. Compare o custo total, não só o preço de compra. Considere garantia, durabilidade e tempo de vida útil do reparo.
6. Feche com um piloto, quando possível. Teste a solução em um equipamento de menor criticidade antes de expandir para toda a operação.

Fornecedores nacionais costumam facilitar a visitação técnica e tornar mais simples conferir a procedência do produto. Além disso, deixam a operação menos exposta a variações cambiais que afetam insumos importados.

Conclusão

Com a escolha certa entre diagnóstico, reparo, plano de manutenção e fornecedores, a mineradora ganha em produtividade, qualidade e segurança. Além disso, ganha um posicionamento mais competitivo no mercado. Cada uma das cinco dicas reforça a mesma ideia central. Manutenção bem planejada custa menos, no fim, do que a falta dela.

Com mais de 60 soluções químicas para a indústria, muitas delas lançadas de forma pioneira no Brasil, a Quimatic desenvolve soluções para operações de manutenção industrial que exigem alto desempenho, praticidade e ótima relação custo-benefício. A empresa conta com laboratório próprio para pesquisa, desenvolvimento e testes, fabricação nacional e certificações ISO 9001 e Bureau Veritas, que atestam padrões globais de qualidade e processos.

Precisa reduzir paradas e prolongar a vida útil dos equipamentos da sua mineradora? Fale com a equipe técnica da Quimatic para avaliar a solução mais adequada à sua aplicação.